SurfaceFX

Die Identifizierung von Beschädigungen und Prägungen auf Oberflächen
war noch nie zuverlässiger.

Die neue Technologie von Cognex verwendet Beleuchtungs- und Softwarealgorithmen um kontrastreiche Bilder zu erzeugen, die vertiefte und hervorstehende Merkmale und Defekte verdeutlichen und vom Hintergrund trennen. Die optimierten Bilder können durch die Verwendung von erstklassigen Bildverarbeitungs-Tools geprüft werden. Dadurch werden nicht nur geprägte und gravierte Texte oder Codes besser erkannt, sondern auch Oberflächendefekte wie Löcher, Risse, Kerben oder Falten. Die SurfaceFX™- Technologie vereinfacht die Erkennung von Defekten und Codes auf Oberflächen mit geringen Kontrasten zum Hintergrund und optimiert die visuelle Kontrolle von Teilen. Die Technologie ist für die industriegerechte Oberflächenprüfung in den verschiedensten Branchen einsetzbar zur:

• Identifizierung von Defekten auf Oberflächen
• Isolierung von 3-dimensionalen Merkmalen
• Identifizierung von Teilen
• Rückverfolgung von Teilen

Wie funktioniert SurfaceFX?

Zur Identifizierung von dreidimensionalen Merkmalen werden die Teile aus vier verschiedenen Winkeln beleuchtet.

SurfaceFX analysiert die daraus entstehenden Reflexionen und Schatten, kombiniert die Ergebnisse der Lichtquellen und erstellt daraus ein hochauflösendes Bild, das die vertieften oder herausstehenden Merkmale verdeutlicht. Die hervorstehenden Merkmale werden weiß und die vertieften Merkmale schwarz dargestellt. Diese optimierten Bilder können dann zur Weiterverarbeitung wie die Lokalisierug von Codes, Kanten und anderen Merkmalen genutzt werden.

Applikationsinhalte SurfaceFX –

Prüfung von Aluminium Druckgussteilen

Das Tischgestell des Rundtaktprüftisches, in dem 2 Kameras verwendet werden, besteht aus 80x40er Item und ist ca. 1000x1000mm groß mit Einhausung (Alu-Blech, weiß lackiert). Schutz bietet ein Lichtvorhang. Die Einhausung besitzt eine Tür für den Zugang zum hinteren Bereich mit Sicherheitsschalter. Der Aluteller hat einen Durchmesser zwischen 600mm u. 800mm, 4 Schwenkaufnahmen auf Teller und Bauteilabfrage erfolgt über außenliegende Lichtleiter.

Manuell eingelegt wird mit der runden Seite nach unten, zentriert wird die Außenkontur, da wo die Nut für die Dichtung am Produkt ist. Klemmung erfolgt von einer Seite von außen auf das Produkt. Station 2 ist die Umdreheinheit für Schwenkaufnahmen.

Station 3 hebt die Klemmung auf (Pick and Place) und besitzt 3-Achsen für Schlechteile auf Förderband MK (1,5 m lang) und eine Umdreheinheit für Schwenkaufnahme.

Station 4/1 ist die Fertigteilentnahme, Lösen der Klemmung und Anheben für schnellere Bauteilentnahme. Es erfolgt eine Ablage auf dem NIO-Band, wobei Nacharbeitsteile auf die rechte Bandseite geschoben werden. NIO-Teile liegen links auf dem Band.

Die Antriebe sind pneumatisch, der Tischantrieb funktioniert elektrisch. Es existieren Halterungen für 2 Flächenkameras mit telezentrischen Optiken und passender Beleuchtung. Die Ventilinsel und Wartungseinheit erfolgt in offener Montage.

Es gibt einen Antrieb (Asynchronmotor + FU) für Drehteller und

Halterungen für Monitor und Tastatur.

Die BHV-Automation übernimmt Konstruktion, Herstellung und Montage der Komponenten – Alles aus einer Hand!